飞机零部件的“轻量化”在帮助全球航空公司降低成本、缩短维护和翻新时间方面起着关键作用。与此同时，其还能确保飞机保持高安全水平、设计的灵活性，并改善乘客体验。而先进的热塑性复合材料正是这些应用领域的新兴解决方案。热塑性复合材料的广泛应用依赖于新的材料技术、高效生产工艺的升级和专业的应用技术。沙特基础工业公司(sabic)在这三个领域都有深耕。
4月10日至12日，德国汉堡将举行“飞机内饰展览会”。sabic将在此次展会上重点推介与客户共同开发的一系列创新应用。这些创新应用利用了sabic公司独有的高性能热塑产品解决方案。热塑性复合材料可提高燃油效率，延长飞机零部件的寿命和增添美学创意，同时完全符合严格的防火、防烟和降低oem毒性方面的法规。热塑性塑料制品（包括树脂、薄板、薄膜、长丝和泡沫材料）可与各种制造工艺兼容，包括注塑成型、热成型、增材制造和复合材料制造。
应该使用行李架锁盖来保护锁止装置。这样可以确保其能够支持装填大量旅客随身行李，并承受行李对行李架的反复冲击，同时防止行李在飞行过程中发生过度位移。由哈珀工程公司(harper engineering)开发的一种新型锁盖具有很高的韧度和出色的防火性能。这些重要的性能都是通过sabic的新型ultem 聚醚酰亚胺(pei)树脂来实现的。该树脂是tencate cetex® tc1000 premium的重要组分，后者是一种先进的热塑性复合材料，可用于制作锁盖。除了经久耐用和具有良好的阻燃性能外，ultem还能显著降低重量和缩短生产周期。
sabic还将展示另一款应用，其展示将新的制造技术与新的产品开发（如用于熔融沉积成型的试验性丝材）相结合的应用前景。这种聚碳酸酯丝材较市面上其他产品的性能更好，可应用于严苛的航空航天领域，该领域须满足防火、防烟和防毒的要求。
此外，sabic还将展示其生产的新座椅靠背和扶手，以此显示其混合复合材料的制造能力。该自动化制造方法将层压板成型和二次成型工艺与热复合材料相结合，大大缩短了层压板成型、组装和与热复合塑料粘合的生产时间。利用该新型工艺，还可以实现用复合材料代替金属以减轻重量。
sabic的lexan light f6l300薄板是目前重量轻的热塑性板。其具有领先的闭孔结构，可加热成形为壁厚仅为0.6毫米的复杂3d零部件。由于密度仅为0.85克/立方厘米，lexan light f6l300薄板可取代传统的聚氯乙烯和基于丙烯酸混合物的薄板，其相较于后者可减轻重量达40%。可应用于座椅零部件、驾驶舱仪表板附件、行李架隔板、行李舱和旅客服务单位。
sabic的公共交通运输部门全球部门负责人florian jung表示:“在开发新型材料技术和制造工艺以支持飞机内饰行业方面，sabic一直是领先者。能够在今年的“飞机内饰展览会”上展示我们部分先进和多功能的产品，我们感到无比自豪。也很高兴能推出lexan light f6l300，它集中体现了我们在热塑性塑料开发方面取得的巨大进步。”
天天化工网独家编译，英文新闻链接：http://www.pudaily.com/news/newsview.aspx?nid=71083
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